Solutions d’air comprimé destinées au secteur de la métallurgie

La solution d’air comprimé est de plus en plus utilisée que cela soit pour le soulèvement, l’actionnement, la peinture, le sablage ou encore l’emballage. Elle représente en moyenne une grande partie des sources de pression dont les ateliers et l’industrie ont besoin pour mener à bien leur tâche. En complémentarité avec le gaz ou encore l’eau, elle concurrence direct l’électricité. La seule différence est que la compression de l’air est produite sur les lieux et n’a besoin d’aucun fournisseur.

Des pertes

Dans la pratique, l’air comprimé qui est utilisé par les professionnels doit être produit par un générateur spécial. On les appelle des compresseurs. Il existe deux exemplaires de moteur : les moteurs thermiques et les moteurs de compresseur électriques. La différence entre ses deux moteurs et la consommation d’énergie. Généralement, le devis de l’installation est relativement bas. Par la suite elle engendre une grande dépense : d’entretien, d’alimentation en huile lourde par exemple. Il est donc d’optimiser au maximum le rendement d’une telle installation. Il faut noter que 70 % des coûts générés par une installation d’air comprimé sont produits par la consommation électrique. Aussi il ne faut pas oublier qu’une grande partie de l’énergie est dissipé dans le réseau et en chaleur, ce qui ajoute à la charge liée à la production. cliquez ici pour plus d’information

Comment l’améliorer ?

Afin de promouvoir les secteurs d’activité de la compression d’air. Des propositions de modernisation ont été faites par les spécialistes. Il existe beaucoup de facteurs pouvant être source des pertes de puissance comme les vannes, les raccords, ou encore les purgeurs. Quantifier, les pertes de puissance peuvent aller jusqu’à 50 % de la production. Il faut donc résoudre tous les problèmes de fuite. C’est-à-dire utiliser un détecteur spécifique pour les repérer et les arrêter. Cela a pour but de remplacer les éléments qui ne sont pas en accord avec la norme en vigueur. Puis d’appliquer les limites et mesures propres à l’installation d’air comprimé pour éviter toute pollution sonore. Sans oublier de changer son infrastructure s’il date de plus de 10 ans.

Les variateurs

Il existe plusieurs raisons qui poussent les professionnelles à opter pour un système d’air comprimé. Donc la rapidité et la puissance, son côté compact et ergonomique. Ce système intègre de plus en plus de domaine exemple le secteur de la métallurgie. Ainsi, il est utile de bien évaluer son installation à travers quelque indicateur comme : la consommation en électricité, le niveau de compression de l’air, la correction du débit à la sortie du compresseur et l’air comprimé. Mais il arrive parfois que des contrôles poussés soient menés afin de définir le taux d’huile et de poussier dans l’air comprimé, ce qui se révèle un indicateur précieux si l’on souhaite se démarquer de la concurrence. Ou encore si l’on œuvre dans certains domaines comme la nutrition ou le high-tech. Concernant une installation, il est possible de procéder de deux manières. La première, le renouvellement, ce qui signifie rajeunir toutes les pièces ou composantes en état de vétusté. La deuxième est celle d’investir dans de nouvelles infrastructures. Modèles qui sont de plus en plus conformes à la protection de l’environnement. Il est même possible d’avoir une possibilité de vitesse de pression différée. Si l’on opte pour des modèles suédois. Le processus est encore poussé avec des modelés qui anticipent le manque d’air dans les conduits et réajuste en fonction la vitesse de son moteur. Ce qui permet de faire 50 % d’économie sur la consommation et la production. La présence de variateurs permet donc de régulariser le moteur et sa puissance. Surtout pour les moteurs électriques qui sont de plus en plus populaires. Dont la transition ne nécessite nullement de suivre une formation spécifique.

Les anti-fuites

Réduire à 0 % le taux de fuite est motivé par un profond désir d’augmenter sa capacité de rendement et de production. Cela peut aussi concerner l’augmentation de la précision, qui est essentielle sur des secteurs d’activité comme l’aéronautique, la nanotechnologie ou encore le domaine de l’alimentaire. Exemple pour les spécialistes en alimentation de bétail, pour produire 800 000 tonnes, il faut environ 4 millions d’euros d’énergie électrique. Réduire les fuites permet donc de réduire la dépense en énergie. Car plus il y a de fuites, plus il faut compenser ce qui signifie plus d’énergie. Et plus une organisation consomme d’énergie, plus elle sera soumise aux taxes fiscales en faveur de la protection de l’environnement. Heureusement que les fuites peuvent être supprimées par l’utilisation de variateur, de suppresseur à Bille par exemple. Ou encore la création de boucles dans le réseau afin de récupérer l’énergie perdue. Sans oublier que des capteurs peuvent aussi être utilisés afin de créer un système de contrôle et de voir ainsi où se situe la fuite. Optimisant ainsi le temps de traitement et de réparation du circuit de l’air comprimé. Cela permet aussi une collecte en temps réel des données de production.